Sposób przemieszczania materiałów na terenie zakładu często jest ustalany już na etapie organizacji stanowisk, choćby jego znaczenie staje się najbardziej widoczne podczas codziennej pracy. Pracownicy muszą przekazywać surowce, półprodukty, opakowania lub gotowe elementy pośród określonymi punktami, a każda zmiana kierunku czy poziomu może wpływać na przebieg całego procesu. Systemy transportowe mogą być tworzone z pojedynczych urządzeń lub z kilku współpracujących ze sobą odcinków.
Przy ich kształtowaniu liczy się nie tylko i wyłącznie odległość, niemniej jednak także masa i kształt ładunku, tempo przepływu a także sposób jego odbierania. Z praktycznego punktu widzenia problemem bywa także brak miejsca. Trasa może być technicznie możliwa do utworzenia, niemniej jednak jednocześnie kolidować z przejściami, drzwiami lub innymi stanowiskami. Dlatego układ transportowy konstatuje się razem z otoczeniem, a nie jako niezależny detal wyposażenia.
W współzależności od rodzaju przemieszczanych przedmiotów stosuje się różne typy urządzeń. Przenośniki taśmowe i rolkowe mają odmienne właściwości robocze, dlatego nie powinny być traktowane jako rozwiązania wymienne w każdej chwili. Taśma tworzy jednolitą powierzchnię, co ma znaczenie przy produktach o nieregularnym kształcie albo takich, które wymagają ciągłego podparcia. Rolki z kolei są często wykorzystywane przy ładunkach o sztywnym spodzie, szczególnie gdy powinno się przesuwać pojemniki, kartony czy inne jednostki transportowe. Znaczenie ma także sposób rozpoczęcia i zakończenia ruchu. Ładunek musi zostać poprawnie przekazany z jednego odcinka na drugi, a zmiana kierunku nie może powodować jego przypadkowego przesunięcia. Właśnie na połączeniach poszczególnych części na prawdę bardzo często ujawniają się ograniczenia, których nie widać przy analizowaniu pojedynczego urządzenia.
W większych obiektach transport wewnętrzny obejmuje wiele różnych etapów i punktów przekazywania materiałów. Przenośniki mogą wykorzystywać krótkie odcinki między sąsiednimi stanowiskami, niemniej jednak mogą także stanowić część dłuższego ciągu prowadzącego przez kilka stref. W takiej sytuacji istotne staje się uwarunkowanie kolejności operacji a także miejsc, w których operator ma możliwość pobrania albo odłożenia ładunku. Jeśli jeden stopień pracuje szybciej niż kolejny, może powstać zator. Odwrotna sytuacja także ma konsekwencje, ponieważ niewykorzystana część instalacji zajmuje przestrzeń bez dobrego uzasadnienia organizacyjnego. Rozwiązania transportu wewnętrznego trzeba więc zaimplementować do rzeczywistego rytmu pracy, a nie wyłącznie do maksymalnej możliwej wydajności urządzeń. Przydatne jest też uwzględnienie sytuacji niebanalnych, takich jak chwilowy wzrost liczby ładunków, zatrzymanie jednego stanowiska czy konieczność ręcznego przejęcia materiału.
Nie bez znaczenia pozostaje późniejsza obsługa całego układu. Każdy element mechaniczny wymaga okresowej testom, a dostęp do napędów, rolek, taśm, prowadnic czy punktów łączenia powinien być możliwy bez niepotrzebnego demontażu sąsiednich konstrukcji. W rzeczywistych ustaleniach pracy liczy się również czystość urządzeń, sposób odkładania materiałów w ich pobliżu a także zachowanie wolnej przestrzeni potrzebnej do wykonywania czynności technicznych. Z czasami mogą pojawić się zmiany w produkcji, tj. inne wymiary produktów, nowe opakowania albo zmieniona kolejność operacji. Wtedy pierwotnie zaplanowane rozwiązanie może wymagać implementacji. Z tego powodu przy ocenie systemu warto brać pod uwagę nie tylko i wyłącznie jego działanie w chwili uruchomienia, lecz również sposób, w jaki poszczególne przenośniki będą funkcjonowały w zmieniających się ustaleniach organizacyjnych.
Więcej informacji na stronie: rolki grawitacyjne.