W magazynach i centrach logistycznych pierwsze kłopoty z pakowaniem nie wynikają z braku materiału, wyłącznie z jego niedopasowania do realnego rytmu pracy. Towar wychodzi szybciej, niż się zakłada, zmieniają się jego kształty, a sposób transportu wymusza inne podejście do zabezpieczenia niż jeszcze kilka lat temu. W takich warunkach systemy pakowania i zabezpieczenia towaru przestają być dodatkiem, a stają się elementem, który wpływa na płynność całego procesu.
W praktyce oznacza to konieczność łączenia kilku rozwiązań jednocześnie, bo jeden typ zabezpieczenia rzadko kontroluje się zawsze. Różnice w gabarytach, wadze i podatności na uszkodzenia sprawiają, że decyzje podejmowane przy pakowaniu mają bezpośrednie przełożenie na liczbę reklamacji i straty w transporcie. Do tego dochodzi jeszcze czynnik ludzki, bo wręcz najlepiej zaplanowany proces zmienia się, gdy wchodzi w niego rutyna lub presja czasu.
W codziennej pracy często widać, że największe znaczenie ma powtarzalność. Jeżeli pakowanie każdorazowo wygląda zupełnie inaczej, niełatwo utrzymać stabilny poziom zabezpieczenia przesyłek. Dlatego coraz częściej zwraca się uwagę na standaryzację działań, gdzie określa się konkretne etapy pakowania, od wstępnego zabezpieczenia produktu aż po końcowe domknięcie paczki. W tym miejscu pojawiają się różne rozwiązania techniczne, które mają ograniczyć ryzyko błędów. Jedne z nich są bardziej elastyczne i dostosowują się do różnorakich kształtów, inne działają najlepiej przy powtarzalnych produktach. W praktyce nie da się wskazać jednego uniwersalnego podejścia, bo każda branża ma własne ograniczenia. W logistyce istotna jest też szybkość, ale jej zwiększanie bez testom jakości często prowadzi do odwrotnego efektu. Pojawiają się uszkodzenia, które nie są widoczne w tej samej chwili, a dopiero po dostarczeniu przesyłki.
W tym kontekście ważną rolę odgrywają folie opakowaniowe, które pełnią funkcję dodatkowej warstwy ochronnej. Ich wykorzystanie nie ogranicza się tylko do zabezpieczenia przed zabrudzeniem czy wilgocią. W znaczącej liczbie przypadków odpowiadają za stabilizację ładunku, szczególnie gdy produkty mają nieregularny kształt lub są podatne na przesuwanie się w trakcie transportu. Z praktyki wynika, że różne grubości i rodzaje folii zachowują się całkiem inaczej w zależności od temperatury i sposobu naciągu. To sprawia, że wybór materiału nie może być przypadkowy, ponieważ źle dobrana folia może nie spełnić swojej funkcji pomimo poprawnego użycia. W wielu magazynach obserwuje się również sytuacje, w których nadmierne zastosowanie materiału prowadzi do zbędnych kosztów, bez realnego wzrostu ochrony. Z drugiej strony zbyt oszczędne podejście zwiększa ryzyko uszkodzeń w transporcie, co później generuje dodatkową pracę i konieczność ponownego pakowania.
W praktyce łączenie różnych metod zabezpieczania towaru staje się specyfikacją, ponieważ pojedyncze rozwiązania rzadko odpowiadają na wszystkie kłopoty. Systemy pakowania i zabezpieczenia towaru są więc traktowane jako zestaw narzędzi, które trzeba umiejętnie dopasować do konkretnego procesu. W jednym przypadku wystarczy nie ciężkie zabezpieczenie powierzchniowe, w innym niezbędne jest wzmocnienie całej struktury opakowania. Różnice w podejściu wynikają nie tylko z działu produktu, niemniej jednak także z warunków transportu i czasu składowania. W dłuższej perspektywie największe znaczenie ma stabilność całego procesu, a nie pojedyncze, odizolowane działania. Dlatego obserwuje się coraz większą uwagę przy planowaniu pakowania już na etapie przygotowania produktu do wysyłki, a nie dopiero w momencie jego finalnego zabezpieczania.
Sprawdź: worki foliowe z nadrukiem producent.